ข้อบกพร่องในการเชื่อมของท่อเหล็กคืออะไร? จะป้องกันหรือลดได้อย่างไร

ข้อบกพร่องในการเชื่อมของท่อเหล็กส่วนใหญ่ได้แก่ รูพรุน ตะกรันรวมอยู่ด้วย การเจาะที่ไม่สมบูรณ์ การหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ รอยแตกร้าว การตัดด้านล่าง รอยเชื่อมกระเด็น และ{0}}ไหม้ทะลุ เพื่อป้องกันและลดข้อบกพร่องเหล่านี้ จำเป็นต้องมีการควบคุมกระบวนการอย่างเป็นระบบและการจัดการคุณภาพ

• 1. ความพรุนของแก๊ส: ก๊าซในบ่อหลอมเหลวของพื้นที่เชื่อมไม่สามารถหลบหนีออกได้ก่อนที่จะแข็งตัว สาเหตุได้แก่ วัสดุเชื่อมที่ชื้น คราบน้ำมันบนร่อง ก๊าซป้องกันที่ไม่บริสุทธิ์หรืออัตราการไหลที่ไม่เหมาะสม และส่วนโค้งยาวเกินไป

• 2. รวม:สิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะ-ยังคงอยู่ในขอบเชื่อม สาเหตุส่วนใหญ่เกิดจากการทำความสะอาดชั้นระหว่างชั้นที่ไม่สมบูรณ์ กระแสการเชื่อมไม่เพียงพอ การเชื่อมที่ไม่เหมาะสม และการรวมตะกรันเข้าด้วยกัน

• 3. ขาดการเจาะและการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์:รากไม่ละลายหมดหรือเม็ดเชื่อมไม่หลอมรวมกับวัสดุฐานหรือชั้นที่อยู่ระหว่างกัน สาเหตุหลัก ได้แก่ กระแสเชื่อมไม่เพียงพอ ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป มุมร่องหรือช่องว่างในการประกอบน้อยเกินไป และอาร์คระเบิด

• 4. รอยแตก (รอยแตกร้อน รอยแตกเย็น):ข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุด รอยแตกที่ร้อนสัมพันธ์กับยูเทคติกที่มีจุดหลอมเหลวต่ำในระหว่างการตกผลึกของรอยเชื่อม รอยแตกเย็น (รอยแตกล่าช้า) มักเกี่ยวข้องกับโครงสร้างที่แข็งตัว ปริมาณไฮโดรเจนระหว่างการแพร่กระจาย และความเครียดในการเชื่อม

• 5. การตัดขอบ:ร่องหรือรอยเว้าตามรอยเชื่อมในโลหะฐาน เกิดจากกระแสเชื่อมที่มากเกินไป อาร์คยาวเกินไป มุมของเส้นเชื่อมที่ไม่เหมาะสม หรือความเร็วในการเชื่อมไม่สม่ำเสมอ

• 6. เชื่อมลูกปัดและเผา-ผ่าน:ลูกปัดเชื่อมเป็นลูกปัดโลหะพิเศษที่อยู่นอกตะเข็บเชื่อม เบิร์น-ทะลุคือหลุมที่เกิดจากการพังทลายของแอ่งหลอมเหลว มักเกิดจากกระแสการเชื่อมที่มากเกินไป ความเร็วที่ช้าเกินไป หรือมีระยะห่างจากการประกอบมากเกินไป

หัวใจสำคัญของการป้องกันอยู่ที่การควบคุมอย่างเป็นระบบใน 5 ด้าน ได้แก่ "คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสิ่งแวดล้อม"

เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของการเชื่อมท่อเหล็ก สิ่งสำคัญอยู่ที่การป้องกัน จำเป็นต้องเริ่มต้นจากแหล่งที่มาและทำงานได้ดีใน-การทำความสะอาดและการเตรียมการเชื่อม ในระหว่างกระบวนการเชื่อมให้ปฏิบัติตามขั้นตอนอย่างเคร่งครัดและมีช่างเชื่อมที่ผ่านการรับรองปฏิบัติงานตามมาตรฐาน สุดท้าย ผ่านการตรวจสอบอย่างเข้มงวดเพื่อให้บรรลุ-การจัดการแบบลูปปิด สำหรับโครงการเฉพาะ ควรกำหนดแนวทางกระบวนการเชื่อมโดยละเอียดตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง (เช่น GB, ASME ฯลฯ) และนำไปปฏิบัติอย่างเคร่งครัด