ปัจจัยใดที่ส่งผลต่อคุณภาพของท่อเหล็กเกลียวเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่-

ท่อเหล็กเกลียวเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่- (โดยทั่วไปหมายถึงท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 500 มม. ขึ้นไป) มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านต่างๆ เช่น การขนส่งน้ำมันและก๊าซ การประปาและการระบายน้ำ วิศวกรรมเทศบาล และการเสริมฐานราก คุณภาพส่งผลโดยตรงต่อความปลอดภัยและอายุการใช้งานของโครงการ

คุณภาพของท่อเหล่านี้ได้รับอิทธิพลจากมิติหลักทั้งห้า:วัตถุดิบ, การผลิตกระบวนการ, ความแม่นยำของอุปกรณ์, การควบคุมคุณภาพ, และสิ่งแวดล้อม และ เซนต์การขนส่งส้ม. แต่ละลิงค์เชื่อมต่อกันอย่างใกล้ชิด และความล้มเหลวในลิงค์ใดลิงค์หนึ่งจะนำไปสู่ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์

ประสิทธิภาพของท่อเหล็กเกลียวมากกว่า 90% ถูกกำหนดโดยวัตถุดิบ โดยแกนกลางคือคุณภาพของ-เหล็กแผ่นรีดร้อน (แผ่น)

1. องค์ประกอบทางเคมี

• คาร์บอน (ซี):คาร์บอนส่วนเกินจะเพิ่มความแข็งและความแข็งแรง แต่ลดความเหนียวและความสามารถในการเชื่อม เนื้อหาที่ต่ำเกินไปจะส่งผลให้มีความแข็งแรงไม่เพียงพอ เกรดเหล็กทั่วไปสำหรับการขนส่งน้ำมันและก๊าซ ได้แก่ Q235B, Q355B, L245, L360 เป็นต้น ค่าเทียบเท่าคาร์บอน (CEV) จะต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดต่ำกว่า 0.45% เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการเชื่อม
• ซัลเฟอร์ (S), ฟอสฟอรัส (P):สิ่งสกปรกที่เป็นอันตราย ซัลเฟอร์ทำให้เกิดความเปราะเมื่อร้อน และฟอสฟอรัสทำให้เกิดความเปราะเย็น ท่อเหล็กคุณภาพสูง-ต้องใช้ S น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.030%, P น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.035% ในขณะที่เหล็กท่อคุณภาพสูง-ต้องใช้ S น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.010%, P น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.020%
• องค์ประกอบโลหะผสม: แมงกานีส (Mn), ซิลิคอน (Si), ไนโอเบียม (Nb), วาเนเดียม (V) ฯลฯ ใช้ในการปรับแต่งเมล็ดพืช เพิ่มความแข็งแรงและความเหนียว เนื้อหาต้องเป็นไปตามมาตรฐานของเกรดเหล็กที่เกี่ยวข้อง

2. คุณสมบัติทางกล

• ความแข็งแรงของผลผลิต ความต้านทานแรงดึง และการยืดตัวเป็นตัวบ่งชี้หลัก ซึ่งจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน เช่น GB/T 9711 และ API 5L
• ความเหนียวกระแทก:พลังงานกระแทกที่อุณหภูมิต่ำ- (เช่น -20 องศา , -40 องศา ) มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อท่อเหล็กที่ใช้ในภูมิภาคเย็น ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เข้าเกณฑ์อาจทำให้เกิดการแตกหักง่ายที่อุณหภูมิต่ำ

3. ความแม่นยำของพื้นผิวและขนาดของแถบเหล็ก

• ข้อบกพร่องพื้นผิว:ข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก รอยแผลเป็น รอยพับ รอยขีดข่วน และการหลุดร่อนบนแถบเหล็กจะส่งต่อไปยังท่อเหล็กโดยตรง กลายเป็นจุดอ่อนของการเชื่อมหรือวัสดุฐาน
• ความทนทานต่อความหนา:ความหนาของแถบเหล็กที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้ความหนาของผนังท่อเหล็กเบี่ยงเบนมากเกินไป ซึ่งส่งผลต่อความดัน-ความสามารถในการรับน้ำหนัก การเบี่ยงเบนความกว้างของแถบเหล็กจะส่งผลต่อความยาวรอบของตะเข็บที่ขึ้นรูป
• รูปร่างจาน:การโค้งงอรูปเคียวและการโค้งงอเป็นคลื่นของแถบเหล็กจะทำให้การขึ้นรูปท่อเหล็กทำได้ยาก ส่งผลให้แนวไม่ตรง รูปไข่มากเกินไป และปัญหาอื่นๆ

ท่อเหล็กเกลียวผลิตขึ้นโดยใช้กระบวนการเชื่อมอาร์คจมอยู่ใต้น้ำแบบเกลียว (SAWH) ทุกขั้นตอนตั้งแต่การคลายแถบเหล็กไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปขั้นสุดท้ายจะส่งผลต่อคุณภาพขั้นสุดท้าย

1. ขั้นตอนการเตรียมแถบเหล็กล่วงหน้า-

• การยืดผม:การยืดแถบเหล็กที่ไม่สมบูรณ์อาจทำให้การขึ้นรูปไม่มั่นคงและการดัดงอของตัวท่อ
• การกัดขอบ:คุณภาพการกัดขอบแถบเหล็กส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการเชื่อม ความหยาบ แนวตั้ง และมุมเอียงของขอบหลังการกัดต้องเป็นไปตามข้อกำหนด มิฉะนั้นจะทำให้เกิดการเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์ การรวมตะกรันและข้อบกพร่องอื่น ๆ

2. กระบวนการขึ้นรูป

• มุมการขึ้นรูป:มุมการขึ้นรูปจะกำหนดมุมที่เพิ่มขึ้นของขดลวดของท่อเหล็ก ต้องคำนวณอย่างแม่นยำโดยพิจารณาจากความกว้างของแถบเหล็กและเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเหล็ก การเบี่ยงเบนเกินช่วงนี้จะทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเหล็กเกินมาตรฐาน
• ความเร็วในการขึ้นรูป:ความเร็วที่มากเกินไปจะนำไปสู่การขึ้นรูปที่ไม่เสถียร ส่งผลให้ตัวท่อมีรูปร่างรีมากและการวางแนวไม่ตรงมากเกินไป ความเร็วที่ช้าเกินไปจะส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิต
• การสร้างแรงดันลูกกลิ้ง:แรงกดที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้เกิดความหนาของผนังท่อและการเยื้องพื้นผิวไม่เท่ากัน และแม้แต่รอยแตกร้าว
• การวางแนวที่ไม่ตรง:การวางแนวที่ไม่ตรงที่ข้อต่อแถบเหล็กเป็นตัวบ่งชี้ที่สำคัญ ตาม GB/T 9711 การวางแนวที่ไม่ตรงไม่ควรเกิน 12.5% ​​ของความหนาของผนัง และไม่ควรเกิน 3 มม. การจัดแนวที่ไม่ถูกต้องมากเกินไปจะทำให้เกิดความเค้นเข้มข้นในรอยเชื่อม และลดแรงกด-ความสามารถในการรับน้ำหนัก

3. กระบวนการเชื่อม (ลิงค์ที่สำคัญที่สุด)

• วิธีการเชื่อม: โดยปกติแล้ว จะใช้การเชื่อมอาร์กใต้น้ำสองด้าน-ทั้งภายในและภายนอก การเชื่อมภายในช่วยให้มั่นใจได้ถึงการแทรกซึมของรากเชื่อม และการเชื่อมภายนอกช่วยให้มั่นใจได้ถึงการก่อตัวและความแข็งแรงของพื้นผิวการเชื่อม
• พารามิเตอร์การเชื่อม:พารามิเตอร์ต่างๆ เช่น กระแส แรงดันไฟฟ้า ความเร็วในการเชื่อม เส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวด ยี่ห้อของสารเชื่อม และอุณหภูมิในการทำให้แห้ง จะต้องได้รับการจับคู่อย่างเคร่งครัด กระแสไฟที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการเผาไหม้-ได้ ในขณะที่กระแสไฟที่น้อยเกินไปจะส่งผลให้การเชื่อมไม่สมบูรณ์ แรงดันไฟฟ้าที่สูงเกินไปอาจทำให้เกิดรูพรุน และแรงดันไฟฟ้าที่ต่ำเกินไปจะส่งผลให้เกิดรอยเชื่อมที่ไม่ดี
• ลวดเชื่อมและตัวแทนเชื่อม:องค์ประกอบทางเคมีของลวดเชื่อมต้องตรงกับวัสดุฐาน และสารเชื่อมจะต้องทำให้แห้งตามอุณหภูมิที่กำหนด (ปกติคือ 300-350 องศา โดยมีระยะเวลาในการถือครอง 1-2 ชั่วโมง) มิฉะนั้นจะเกิดการรวมตัวของรูพรุนและตะกรันในรอยเชื่อม
• การเชื่อมความสูงส่วนเกิน:ความสูงในการเชื่อมที่มากเกินไปจะทำให้เกิดความเข้มข้นของความเค้น ในขณะที่ความสูงในการเชื่อมที่ต่ำเกินไปจะส่งผลให้มีความแข็งแรงไม่เพียงพอ โดยทั่วไปความสูงส่วนเกินควรอยู่ที่ 0.5-2.5 มม.

4. กระบวนการทดสอบแบบไม่ทำลาย-

• การทดสอบอัลตราโซนิก (UT): ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายใน เช่น การเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์ การรวมตะกรัน และรอยแตกในรอยเชื่อม ความไวในการตรวจจับต้องเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน
• การทดสอบด้วยรังสี (RT): ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องประเภทปริมาตร- เช่น รูพรุนและการรวมตะกรันในตะเข็บเชื่อม โดยปกติแล้ว ให้-สร้างแรงบันดาลใจอีกครั้งการดำเนินการจะดำเนินการในพื้นที่ต้องสงสัยซึ่งพบโดยการทดสอบอัลตราโซนิก
• การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT): ใช้ในการตรวจจับรอยแตกร้าวและข้อบกพร่องอื่น ๆ บนพื้นผิวและใกล้พื้นผิวรอยเชื่อม
• การทดสอบการรั่วไหลของสนามแม่เหล็ก (MFL): ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในวัสดุฐานท่อเหล็ก เช่น การหลุดร่อนและรอยแตกร้าว
• ระดับมืออาชีพและความรับผิดชอบของผู้ตรวจสอบส่งผลโดยตรงต่อความถูกต้องของผลการทดสอบ การละเว้นหรือการตัดสินที่ผิดจะนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณสมบัติเข้าสู่ตลาด

5. กระบวนการทดสอบไฮดรอลิก

• การทดสอบไฮดรอลิกเป็นกระบวนการสำคัญในการทดสอบแรงดัน-ความสามารถในการรับน้ำหนักและประสิทธิภาพการปิดผนึกของท่อเหล็ก แรงดันทดสอบจะขึ้นอยู่กับเกรดเหล็ก ความหนาของผนัง และเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเหล็ก โดยปกติเวลาในการถือครองจะไม่น้อยกว่า 10 วินาที
• ในระหว่างการทดสอบจำเป็นต้องตรวจสอบว่าท่อเหล็กมีการรั่ว เหงื่อออก การเสียรูป ฯลฯ หรือไม่ ท่อเหล็กที่ไม่ผ่านการรับรองจำเป็นต้องได้รับการปรับปรุงใหม่หรือเป็นเศษซาก

6. กระบวนการป้องกันการกัดกร่อนและฉนวนความร้อน-

• คุณภาพของชั้นป้องกันการกัดกร่อน-ส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานของท่อเหล็ก วิธีการป้องกัน-การกัดกร่อนทั่วไป ได้แก่ การป้องกันการกัดกร่อน 3PE- การป้องกันการกัดกร่อนของแอสฟัลต์อีพอกซีถ่านหิน- และการป้องกันการกัดกร่อนของเยื่อบุด้านในปูนซีเมนต์- เป็นต้น
• การรักษาพื้นผิว (การปรับขนาด) ก่อนการป้องกัน-การกัดกร่อนถือเป็นสิ่งสำคัญ เกรดการขจัดตะกรันต้องถึง Sa2.5 และความหยาบของพื้นผิวต้องเป็นไปตามข้อกำหนด มิฉะนั้น การยึดเกาะของชั้นป้องกันการกัดกร่อน-จะลดลงและหลุดออก
• ความหนา การยึดเกาะ และการตรวจจับอิเล็กโทรสปาร์คของชั้นป้องกันการกัดกร่อน-ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน

ความแม่นยำและสภาพของอุปกรณ์การผลิตส่งผลโดยตรงต่อเสถียรภาพของคุณภาพของผลิตภัณฑ์

1. อุปกรณ์การขึ้นรูป: ความแข็งแกร่งของโครงเครื่องขึ้นรูป ความแม่นยำของลูกกลิ้งขึ้นรูป และระดับการสึกหรอจะส่งผลต่อคุณภาพการขึ้นรูปของท่อเหล็ก การสึกหรออย่างรุนแรงของลูกกลิ้งขึ้นรูปจะทำให้เกิดการเยื้องและรูปไข่มากเกินไปบนพื้นผิวท่อ
2. อุปกรณ์เชื่อม:ความเสถียรของแหล่งจ่ายไฟในการเชื่อม ความแม่นยำของกลไกการป้อนลวด และความแม่นยำในการปรับปืนเชื่อมจะส่งผลต่อความเสถียรของพารามิเตอร์การเชื่อม ซึ่งจะส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม
3. อุปกรณ์ตรวจสอบ:ความไวของอุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลาย-และสถานะการสอบเทียบจะส่งผลต่ออัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง เกจวัดแรงดันและวาล์วนิรภัยของอุปกรณ์ทดสอบแรงดันน้ำจำเป็นต้องได้รับการสอบเทียบเป็นประจำเพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำของแรงดันทดสอบ
4. อุปกรณ์ยืดผม:ความแม่นยำของเครื่องบากหัวแบนและเครื่องยืดผมจะส่งผลต่อคุณภาพหน้าตัดและความตรงของท่อเหล็ก พื้นผิวปลายที่ไม่สอดคล้องกันและการเบี่ยงเบนของมุมเอียงจะส่งผลต่อ-การก่อสร้างการเชื่อมที่ไซต์งาน

ระบบควบคุมคุณภาพที่ดี-เป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันความสม่ำเสมอของคุณภาพของผลิตภัณฑ์

1. การตรวจสอบวัตถุดิบของโรงงาน: ทำการทดสอบองค์ประกอบทางเคมี คุณสมบัติทางกล คุณภาพพื้นผิว ความแม่นยำของขนาด ฯลฯ บนแผ่นเหล็กแต่ละชุด จะต้องไม่นำวัตถุดิบที่ไม่ผ่านการรับรองมาสู่การผลิต
2. การควบคุมคุณภาพกระบวนการ: ดำเนินการ-การตรวจสอบไซต์งานและการตรวจสอบเฉพาะจุดสำหรับแต่ละกระบวนการในสายการผลิต ระบุและแก้ไขความเบี่ยงเบนของกระบวนการได้ทันที เพื่อหลีกเลี่ยงความไม่สอดคล้องกันของแบทช์-
3. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: จัดการการตรวจสอบ เช่น ลักษณะ ขนาด การทดสอบอุทกสถิต และการทดสอบแบบไม่ทำลาย-กับท่อเหล็กแต่ละอัน เฉพาะผู้ที่ผ่านการตรวจสอบเท่านั้นที่จะสามารถออกจากโรงงานได้และจะออกใบรับรองคุณภาพ
4. ระบบตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพ:สร้างระบบตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพที่สมบูรณ์ ท่อเหล็กแต่ละท่อมีหมายเลขเฉพาะ ทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับไปยังชุดวัตถุดิบ ทีมผู้ผลิต วันที่ผลิต บันทึกการตรวจสอบ ฯลฯ

1. สภาพแวดล้อมการผลิต: อุณหภูมิ ความชื้น และฝุ่นในโรงเชื่อมอาจส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม ความชื้นที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดรูขุมขนในตะเข็บเชื่อม และฝุ่นที่มากเกินไปอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพของฟลักซ์การเชื่อม
2. สภาพการจัดเก็บไอออน: ท่อเหล็กควรเก็บไว้ในโกดังที่แห้งและมีอากาศถ่ายเท เพื่อหลีกเลี่ยงฝน ความชื้น และสนิม คุณสมบัติและเกรดของท่อเหล็กที่แตกต่างกันควรจัดเก็บแยกกันเพื่อป้องกันการผสม
3. กระบวนการขนส่ง: ในระหว่างการขนส่ง ควรใช้มาตรการป้องกันที่มีประสิทธิผลเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ท่อถูกกระแทก บีบ หรือขีดข่วน ซึ่งอาจทำให้ตัวท่อเสียรูปและเกิดความเสียหายต่อ-ชั้นป้องกันการกัดกร่อน